Các khiếm khuyết thường gặp của quy trình SMT và phân tích nguyên nhân của chúng

A. Cầu hàn:

1. Thuốc hàn quá mỏng, bao gồm hàm lượng kim loại hoặc chất rắn trong thuốc hàn thấp, độ hòa tan thấp, thuốc hàn dễ nổ.

2. Các hạt keo hàn quá lớn và sức căng bề mặt của chất hàn quá nhỏ.

3. Quá nhiều chất hàn dán trên miếng đệm.

4. Đỉnh nhiệt độ làm nóng lại quá cao.

B. Mở (Mở):

1. Lượng thuốc hàn không đủ.

2. Tính đồng bộ của các chân linh kiện là không đủ.

3. Thiếc không đủ ướt (không đủ nóng chảy, độ chảy không tốt), và chất hàn quá mỏng có thể làm mất thiếc.

4. Ghim hút thiếc (như cói) hoặc có các lỗ kết nối gần đó.Có thể ngăn chặn hiện tượng mút pin bằng cách giảm tốc độ gia nhiệt và làm nóng nhiều hơn ở phía dưới và ít hơn ở phía trên.

5. Thuốc hàn không làm ướt chân cắm, thời gian khô quá lâu sẽ dẫn đến hỏng từ thông, nhiệt độ nung lại quá cao, thời gian quá lâu sẽ gây ra hiện tượng oxy hóa.

6. Miếng đệm bị oxy hóa, và chất hàn không làm chảy miếng đệm.

C. Tombstoning / Part shift:

Các bia mộ thường là kết quả của lực làm ướt không đều làm cho các bộ phận dựng đứng ở một đầu sau khi nung lại, nói chung, quá trình làm nóng càng chậm, bo mạch càng trơn và ít xảy ra hiện tượng này.Giảm tốc độ tăng nhiệt độ của cụm lắp ráp đến 183 ° C sẽ giúp khắc phục khiếm khuyết này.

D. Hiệu ứng bia mộ:

Hiệu ứng bia mộ xảy ra với 3 lực: trọng lực của bộ phận đẩy bộ phận đó xuống;thiếc nóng chảy dưới bộ phận cũng đẩy bộ phận đó xuống;thiếc nóng chảy ở bên ngoài của bộ phận trên miếng thiếc đẩy bộ phận đó lên

1. Thiết kế pad không phù hợp - tối ưu hóa thiết kế pad

2. Hai đầu của phần có khả năng ăn thiếc khác nhau --- phần tốt hơn có khả năng ăn vào thiếc

3. Gia nhiệt không đều ở cả hai đầu của bộ phận --- Làm chậm tốc độ gia nhiệt của đường cong nhiệt độ

4. Đường cong nhiệt độ nóng lên quá nhanh --- làm nóng sơ bộ đến 170 ℃ trước khi Reflow

E. Lỗ:

Một khuyết tật thường được tìm thấy bằng cách chụp X-quang hoặc kiểm tra mặt cắt của một vết thiếc.Voids là những "bong bóng" nhỏ trong một điểm thiếc, có thể là không khí hoặc thông lượng bị mắc kẹt.Void thường do ba lỗi đường cong gây ra: không đủ nhiệt độ đỉnh;không đủ thời gian chỉnh nhiệt;nhiệt độ quá cao trong giai đoạn tăng tốc.Làm cho từ thông không bay hơi bị mắc kẹt trong điểm thiếc.

Trong trường hợp này, để tránh tạo ra khoảng trống, đường cong nhiệt độ phải được đo tại điểm xuất hiện lỗ rỗng và phải thực hiện các điều chỉnh thích hợp cho đến khi sự cố được giải quyết.

F. Hàn khí các bộ phận SMD với chân:

1. Chân bộ phận hoặc bi hàn không bằng phẳng --- Kiểm tra độ phẳng của chân bộ phận hoặc bi hàn

2. Quá ít hồ hàn --- tăng độ dày của tấm thép và sử dụng lỗ mở nhỏ hơn

3. Hiệu ứng lõi đèn --- PCB được nung đầu tiên

4. Phần chân không ăn thiếc --- các bộ phận phải đáp ứng nhu cầu ăn thiếc

G. Hàn khí các bộ phận SMD không có chân:

1. Thiết kế không phù hợp của miếng hàn --- miếng hàn riêng biệt với mặt nạ hàn, kích thước phù hợp

2. Gia nhiệt không đều ở cả hai đầu --- kích thước của các miếng thiếc của cùng một bộ phận phải giống nhau

3. Lượng thuốc hàn quá ít --- tăng lượng thuốc hàn

4. Các bộ phận có đặc tính ăn thiếc kém --- các bộ phận phải đáp ứng nhu cầu ăn thiếc

H. Mối hàn nguội:

Hàn nguội có nghĩa là các mối nối hàn không tạo thành một lớp liên kim loại hoặc điện trở của các mối hàn cao và độ bền tróc (Độ bền vỏ) giữa các vật hàn quá thấp, do đó dễ dàng kéo chân phần lên khỏi miếng đệm thiếc.

1. Nhiệt độ dòng chảy quá thấp --- nhiệt độ dòng chảy lại tối thiểu là 215 ℃

2. Thời gian chảy lại quá ngắn --- chất hàn phải ở trên nhiệt độ nóng chảy ít nhất 10 giây

3. Thuộc tính ăn thiếc của Pin --- kiểm tra thuộc tính ăn thiếc của Pin

4. Đặc tính ăn thiếc của Pad --- kiểm tra thuộc tính ăn thiếc của Pad

I. Phần nổi SMD (trôi):

1. Gia nhiệt không đều ở cả hai đầu của bộ phận --- Tách miếng đệm thiếc

2. Khả năng ăn thiếc kém ở một đầu của bộ phận --- Sử dụng các bộ phận có khả năng ăn thiếc tốt hơn

3. Phương pháp làm nóng lại --- làm nóng trước đến 170 ℃ trước khi làm nóng lại

J. Vết nứt trong các thành phần (nứt):

1. Sốc nhiệt --- Làm mát tự nhiên, các bộ phận nhỏ hơn và mỏng hơn

2. Áp lực tạo ra bởi cong vênh bo mạch PCB --- tránh uốn cong PCB, định hướng các bộ phận nhạy cảm và giảm áp lực vị trí

3. Thiết kế PCB Lay-out không phù hợp --- các miếng đệm riêng lẻ, trục dài của bộ phận song song với hướng của bảng gấp

4. Số lượng hàn dán --- tăng số lượng hàn dán, miếng hàn thích hợp.